铸造用石英砂的颗粒大小主要通过影响铸件的致密度、冷却速度来影响其力学性能，具体如下：
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致密度
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细颗粒石英砂：可使铸型型腔表面更光滑，铸件表面粗糙度值低。但细颗粒石英砂之间的间隙小，透气性差，在浇注过程中，如果型腔内的气体不能及时排出，会在铸件内部形成气孔、气缩等缺陷，降低铸件的致密度，进而使铸件的强度、韧性等力学性能下降。
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粗颗粒石英砂：砂粒间隙大，透气性好，有利于气体排出，可减少气孔等缺陷，提高铸件的致密度。因此，使用粗颗粒石英砂生产的铸件，在承受载荷时，能够更均匀地分布应力，力学性能相对较好。不过，粗颗粒石英砂铸型的表面粗糙度较高，可能会影响铸件的外观质量和尺寸精度。
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冷却速度
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细颗粒石英砂：导热性相对较好，在铸件凝固过程中，能使金属液较快地冷却凝固。对于一些需要获得细晶组织的合金，较快的冷却速度可以细化晶粒，提高铸件的强度和硬度。但如果冷却速度过快，可能会导致铸件产生较大的内应力，甚至出现裂纹，降低铸件的韧性和疲劳性能。
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粗颗粒石英砂：导热性相对较差，会使金属液冷却速度较慢。较慢的冷却速度有利于减少铸件的内应力，提高铸件的韧性和抗疲劳性能。但冷却速度过慢，可能会使晶粒长大，降低铸件的强度和硬度。在实际生产中，可根据铸件的材质和性能要求，通过调整石英砂的颗粒大小来控制冷却速度，以获得良好的力学性能。
