铸造用石英砂的颗粒大小对铸件质量有重要影响，具体如下：
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充型能力
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细颗粒石英砂：颗粒细小，砂粒之间的间隙小，在造型时能更好地填充模型的细节部分，对于一些形状复杂、精度要求高的铸件，如航空发动机叶片的铸造，细颗粒石英砂可以使铸型表面更光滑，复制出模型的精细结构，有利于提高铸件的尺寸精度和表面质量。
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粗颗粒石英砂：颗粒较大，砂粒之间的间隙大，金属液在充型过程中流动阻力小，充型能力强。因此，在铸造大型厚壁铸件时，如大型机床床身，使用粗颗粒石英砂可以使金属液更顺畅地流入铸型型腔，减少浇不足、冷隔等缺陷的产生。
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透气性
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细颗粒石英砂：由于颗粒细小，堆积后孔隙较小且数量众多，气体通过这些孔隙排出的阻力较大，透气性相对较差。如果在浇注过程中气体不能及时排出，会在铸件内部形成气孔、气缩等缺陷，降低铸件的致密性和力学性能。
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粗颗粒石英砂：颗粒大，砂型的孔隙大，气体容易通过这些孔隙排出铸型，具有良好的透气性。这有助于在浇注过程中让型腔中的空气以及金属液凝固过程中产生的气体顺利排出，减少气孔等缺陷，提高铸件质量。
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强度和紧实度
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细颗粒石英砂：比表面积大，在与粘结剂混合后，能够提供更多的接触面积，使粘结剂更好地包裹砂粒，从而提高砂型的强度和紧实度。因此，在生产一些薄壁、高精度的铸件时，使用细颗粒石英砂可以保证砂型在承受金属液的压力和冲刷时，不易发生变形和损坏，有利于保证铸件的尺寸精度。
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粗颗粒石英砂：颗粒之间的接触点相对较少，在相同的粘结剂用量下，砂型的强度和紧实度相对较低。但对于一些对砂型强度要求不高的大型铸件，通过适当增加粘结剂的用量或采用特殊的紧实工艺，也可以满足生产要求，同时还能利用其良好的透气性和充型能力。
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热稳定性
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细颗粒石英砂：在高温下，由于颗粒细小，热容量相对较小，且颗粒之间的接触面积大，热量传递快，因此石英砂的热膨胀相对较大，容易导致砂型产生裂纹。这些裂纹可能会使金属液渗入，形成夹砂、粘砂等缺陷，影响铸件的表面质量和尺寸精度。
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粗颗粒石英砂：热容量较大，热膨胀相对较小，在高温下具有较好的热稳定性。在铸造过程中，能够承受较高的温度而不易产生裂纹，有利于保证砂型的完整性，减少铸件缺陷。
铸造用石英砂的颗粒大小如何影响铸件的力学性能？
铸造用石英砂的颗粒大小如何影响生产效率？
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